Wiele się u nas zmieniło przez wszystkie dziesięciolecia. Jednak posadowienie naszej firmy na rynku ceramiki budowlanej

w Polsce było i jest bardzo mocne.
Marka postrzegana jest bardzo dobrze i co ważne - jesteśmy polską firmą. Prężny rozwój i ekologiczny charakter zaowocowały uzyskaniem wielu prestiżowych nagród i certyfikatów o zasięgu krajowym i międzynarodowym. Na przestrzeni lat firma dynamicznie się rozwijała i ciągle poszerzała swój asortyment, aby móc sprostać wysokim wymaganiom swoich Klientów.

Przedmiotem naszej działalności od bardzo dawna jest produkcja i sprzedaż ceramicznych materiałów budowlanych, w 100% ekologicznych, najwyższej jakości. Nasza firma powstała już w 1972 roku.

Dysponujemy więc ponad 35 -letnim doświadczeniem w wytwarzaniu oferowanych wyrobów. To między innymi doświadczenie sprawia, że nasza ceramika budowlana jest tak wyjątkowa.

• 1. Wydobycie surowca
  

Jesteśmy kopalnią odkrywkową. Surowiec podawany jest na taśmę przenośnika przenośnego i dalej transportowany układem przenośników taśmowych do oddziału przerobu wstępnego.

• 2. Przerób wstępny
  

Po drodze na zakład przeróbczy następuje wymieszanie gliny z drugim ważnym składnikiem masy do produkcji materiałów ceramicznych, są to trociny drzewne stosowane jako dodatek porotwórczy w ilości kilkunastu procent objętości surowca iglastego. Ta właśnie receptura sprawia, że nasz wyrób jest wyjątkowy i posiada nad przeciętne właściwości izolacyjno-cieplne. Bardzo ważny jest fakt, że są to naturalne trociny drzewne z tartaków, nie odpady sklejki i innych lakierowanych powłok drewnianych

Przerobiony surowiec ulega rozdrobnieniu i przetarciu na gniotowniku kołowym oraz walcach: wstępnego i finalnego przerobu. Proces ten ma na celu jak najlepsze rozdrobnienie masy. Wystarczająco przerobiona masa jest magazynowana w dołowniku, gdzie następuje wyrównanie wilgotności i ujednolicenie plastyczności w całej objętości, co również ma istotny wpływ na jakość produkowanych wyrobów cienkościennych jak również na właściwy proces formułowania i suszenia. Dołownik spełnia zadanie magazynu surowca i homogenizatora masy

• 3. Formowanie

	Z pomocą przenośnika taśmowego masa jest transportowana do mieszarki oraz prasy ślimakowej, próżniowej. Plastyczny surowiec wyciskany jest pracą ślimaka przez stożkowe zwężenie głowicy i wylotnik w formie pasma, które cięte jest na odpowiedniej długości półfabrykaty precyzyjnym ucinaczem firmy "Freymatic".
	W formowalni znajdują się dwa agregaty załadowcze z magazynkiem na półfabrykaty mokre i rozładowcze z magazynkiem na półfabrykaty suche - na tym odcinku następuje pierwszy z trzech etapów selekcji jakościowej produktów.

• 4. Suszenie

Półfabrykaty mokre są przewożone do suszarni komorowej za pomocą wózka grzebieniastego, dwurzędowego i przesuwnicy elektrycznej. Suszarnia komorowa z poziomą cyrkulacją powietrza składa się z 56 komór wyposażonych w wentylatory nawiewne osiowe oraz zespołu klap sterowniczych. Energia cieplna potrzebna do suszenia pochodzi z komory mieszania i pieca tunelowego, skąd wykorzystywane jest gorące powietrze odpadowe z nad stropu pieca.

• 5. Wypalanie

	Wysuszone półfabrykaty są rozładowywane na wózki piecowe, gdzie następuje drugi etap selekcji jakości. Załadowane wózki są wprowadzane na torowisko pieca tunelowego.

Długość pieca została znacznie zwiększona podczas modernizacji, co pozwala umieścić większą ilość wózków z półfabrykatami. Instalacja do wypalania to: palniki inżektorowe zainstalowane w stropie pieca, które pozwalają prowadzić proces wypalania przy temperaturze ok. 940 stopni C. Cykl wypalania trwa 42 godz.

• 6. Rozładunek i paletowanie

Wózki piecowe z wypalonymi wyrobami są transportowane na stanowisko rozładunku, na którym są ręcznie rozładowywane i jednocześnie sortowane na klasy jakościowe. Cegły układane są na paletach drewnianych, w pakiety, a te z kolei zawijane w folie i przekazywane do ekspedycji zewnętrznej lub na magazyn wyrobów gotowych, gdzie następuje, ostatni, trzeci etap weryfikacji jakości produktu.