Pendant les décennies de notre activité, beaucoup de choses ont changé. Notre positionnement sur le marché polonais de la céramique de construction a été et reste toutefois très fort.
Notre marque est très bien perçue et, ce qui est important, nous sommes une société polonaise. Un développement dynamique et le caractère écologique de nos produits nous ont permis de recevoir de nombreux prix prestigieux ainsi que des certificats nationaux et internationaux. Au fil des années, la société a continué à se développer et à élargir son offre, de manière à répondre aux exigences croissantes de ses clients.
Depuis de nombreuses années, notre société produit et vend des produits de céramique de construction, à 100 % écologiques et de la meilleure qualité. Notre société existe depuis 1972.
Nous sommes donc riches d’une expérience de plus de 35 ans au niveau de la production des produits que nous distribuons. Notre expérience en la matière est l’une des raisons pour lesquelles notre céramique de construction est exceptionnelle.
- 1. Extraction de la matière première
| Nos gisements sont des gisements en plein air. La matière première est transportée par la bande d’un transporteur mobile, puis acheminée par un ensemble de transporteurs à bande jusqu’au département chargé du traitement préliminaire de l’argile.
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| Lors du transport vers le site de transformation, l’argile est mélangée à un autre composant important servant à la production de produits céramiques : la sciure de bois, qui est utilisée pour accroître la porosité du matériau, à raison de moins d’une vingtaine de % de volume de résineux. C’est ce mélange qui rend nos produits exceptionnels et leur assure des caractéristiques supérieures d’isolation thermique. Il est important de souligner que la sciure de bois que nous employons provient de scieries, et non de déchets de contre-plaqué ou d’autres surfaces en bois vernies. |
| Le matériau ainsi transformé est broyé puis débité dans un broyeur à roue et cylindres, servant à la transformation préliminaire et finale du matériau. Ce processus a pour but d’assurer le meilleur broyage possible de la matière. Une fois transformée, la matière est stockée dans une fosse, ce qui permet d’équilibrer le taux d’humidité et d’assurer une malléabilité homogène de l’ensemble. Cette homogénéisation joue un rôle important sur la qualité finale des produits céramiques pour parois fines et sur le bon déroulement du processus de moulage et de séchage. La fosse est à la fois un lieu de stockage et d’homogénéisation du matériau.
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| Le matériau est transporté à l’aide d’un convoyeur à bande vers un malaxeur et une presse à vis sans fin, sous vide. Le matériau malléable est pressé grâce à la vis sans fin au travers du goulot étroit conique de la tête et sort sous forme de bande. Cette bande est ensuite coupée en produits semi-finis à l’aide d’un sectionneur de précision, produits de la société " Freymatic ".
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| Dans la salle de façonnage se trouvent également deux groupes de chargement avec réserve, destinés aux produits semi-finis humides, et de déchargement, destinés aux produits semi-finis secs. C’est à ce niveau qu’a lieu la première des trois étapes de sélection qualitative des produits. |
| Les produits semi-finis sont transportés vers un séchoir à chambres à l’aide d’un chariot à fourches superposées à deux rangs et d’un transbordeur. Le séchoir à chambres à circulation d’air horizontale est composé de 56 chambres équipées de ventilateurs de soufflage axiaux et d’un ensemble de volets de commandes. L’énergie thermique nécessaire au séchage provient de la chambre du mélangeur et du four-tunnel, l’air s’élevant au-dessus du four étant récupéré dans le séchoir.
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| Les produits semi-finis secs sont déchargés sur des chariots de four et soumis à la seconde étape de sélection qualitative. Une fois chargés, les chariots sont dirigés vers la plate-forme de la voie du four-tunnel.
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La longueur du four a été sensiblement augmentée lors des travaux de modernisation, ce qui permet de placer un plus grand nombre de chariots dans le four. L’appareil servant à la cuisson est équipé de brûleurs à injection placés au niveau du plafond du four, ce qui autorise une cuisson à une température d’environ 940 degrés Celsius. Un cycle de cuisson dure environ 42 heures.
| Les chariots du four contenant les produits dont la cuisson est achevée sont acheminés vers l’emplacement où a lieu le déchargement. C’est là qu’a lieu le tri par classes de qualité. Les briques sont superposées sur des palettes en bois sous forme de paquets. Les paquets sont ensuite emballés dans un film plastique épais et transmis à l’expédition externe ou à l’entrepôt de stockage des produits finis, où l’on procède à la dernière, troisième étape de contrôle qualitatif du produit.
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